"Oracle E-Business Suite을 사용한 Lucent Microelectronics의 글로벌 경영 합리화"
하이테크 제조업 분야에 있어서 리더십은 시장 요구에 대한 신속한 대처 능력에 달려 있다고 해도 과언이 아니다. 가격 하락이 심하고 제품 수명이 계속 짧아지며 사업 위험성도 매우 큰 반도체 업계의 경우 신속한 시장 대처는 특히 중요하다. 현대식 반도체 공장을 세우려면 약 20억 달러가 소요되며 작업장 설비도 기계 당 1천만 달러에 이르고 있다. Lucent Microelectronics 그룹의 생산 공정 및 서비스 부문 부사장인 데이빗 윌슨은 "반도체 업계에서 잘못된 수요 분석이란 용납될 수 없습니다"라고 강조한다.
이는 윌슨의 경험에서 우러난 말이다. Lucent 그룹의 효율적 인력 및 자산 운용(P&AE) 부문의 동료와 함께 윌슨씨는 보다 정확한 수요 예측, 재고 자산의 감소, 고객 수요에 대한 신속한 대응 등 Lucent Microelectronics를 지원하기 위한 종합적인 생산, 기획, 공급망 관리 시스템을 구축하는데 지난 4년간을 보냈다.
P&AE 부장인 조 루카다모는 "반도체 업계가 주간 작업 계획을 실시하고 있을 때 우리는 업계 선두 자리를 지키기 위해 일일 작업 계획의 도입을 추진하였다"라고 말하며 "사업 대처 능력이란 고객의 주문에 빠르게 대응할 수 있는 신축성을 의미하며 정보의 효율적인 관리를 통해서만 이를 가능케 할 수 있습니다"라고 덧붙인다.
▨▨▨ 미래 설계 ▨▨▨
최근까지만 해도 반도체 분야의 성장 원동력은 기술력에 주로 달려 있었다. 즉 최고의 기술을 가진 자만이 승리자가 될 수 있었다. 당시 반도체 부문을 책임지고 있었던 부사장 존 딕슨의 지휘하에서 Lucent는 제 때 제공되지 못한다면 아무리 뛰어난 제품을 생산한다 하더라도 소용이 없다는 사실을 깨닫게 되었다. 담당 부서가 해결해야 할 임무는 전 세계에 걸쳐 각기 흩어져 있는 9개의 반도체 공장의 생산 활동을 조정하는 것이었는데 각각의 공장은 별도의 공급망, 제작 공정, 생산 실행 시스템(MES)을 보유하고 있었다.
공급망 자동화 프로젝트를 추진하고 있는 Lucent Microelectronics 그룹의 부사장이며 최고 정보담당 이사(CIO)인 윌리엄 스터키는 "당시 우리는 과거의 전통적인 시스템과 각 공장 특유의 시스템을 갖고 있었기 때문에 경우에 따라서는 상호 협력이 전혀 이루어 지지 않는 경우도 있었다"라고 회상했다. "기업 전반에 걸친 데이타를 수집한다는 것은 불가능한 일은 아니었지만 매우 어려운 작업이었다".
이는 단지 Lucent만의 문제는 아니다. MES와 전사적 자원 관리(ERP) 시스템은 전통적으로 반도체 분야에서는 상호 연계성을 갖지 못해 왔다. 대개의 경우 주문은 회사 수준에서 이루어지고 있으며 그 다음 ERP 시스템이 적용된다. 그런 다음 각각의 현지 공장은 공장 선정이나 주문 할당을 완료하기 위해 자신의 공급망에 의존한 생산 계획을 수립 및 실행한다. 정보 시스템 간의 이러한 "연결 고리 부재"로 인하여 공장 공급망을 새로 짜기 위한 표준 시간 간격이 한 주에서 길게는 한 달이나 걸리고 있다.
전자 제품과 부품 분야에서의 경쟁이 치열해짐에 따라 이러한 오랜 시간 지체는 업계 선도업체로서는 받아들일 수 없게 되었다. Lucent의 최대 고객 중 일부는 제품 생명이 매우 짧은 휴대폰 생산업체이다. 신형 휴대폰의 경우 보다 새로운 기능을 가진 경쟁사 제품에 의해 시장에서 도태되기까지의 기간은 소매 시장 기준으로 볼 때 고작 60일에서 90일 사이에 불과하다.
윌슨, 스터키 그리고 이들의 팀은 하이테크 업계 자체의 모순에 직면하게 되었다. 즉 하이테크 시장은 너무나 빠르게 변하기 때문에 제품의 수명이 너무나 짧다는 사실이다. 그럼에도 불구하고 고객 수요에 맞춘 제품을 신속히 개발하고 생산 일정을 변경하는 일은 공급업체의 지연때문에 방해 받고 있다. 하이테크 산업 공급망의 하부로 내려가면 갈수록 정확한 수요 예측은 더욱 더 어려워 진다. 윌슨씨는 "한 대의 휴대폰을 조립하는 데는 20분도 채 안 걸리지만 공급망을 통해 필요 부품을 계획, 발주 및 수주하려면 몇 개월이 걸린다"라고 설명한다. "우리가 정말로 현명하고 우리의 시스템이 잘 갖춰진 것이라면 고객 요구에 맞는 제품을 적기에 제공할 수 있어야만 한다고 결론 내렸다."
만일 Lucent가 다양한 반도체 주문 요구에 단 하루 만에 대응할 수 있으며 내부 생산 일정을 단 한번에 변경할 수만 있다면 완성품을 한 달은 빨리 생산할 수 있을 것이다. 윌슨은 "우리는 회사의 이윤 창출 기회의 폭을 넓힐 수 있을 것이다"라고 말하며 계속해서 "고안에서 생산에 걸리는 시간을 대부분의 제품 생산에 있어서 7일로 줄이고 정교한 고객 맞춤형 제품의 경우에는 40일로 단축시킬 수 있다면 우리는 제품 생산의 패러다임을 바꿔버릴 수 있는 비즈니스 모델을 갖을 수 있을 것이다"라고 설명한다.
▨▨▨ 꿈을 현실로 ▨▨▨
물론 이러한 변화를 꿈꾸는 것과 이를 실제로 실천하는 것은 매우 별개의 일이다. 이에 따라 Lucent Microelectronics의 역사상 가장 강력한 시스템 개발 프로젝트 중 하나가 시작되었다. 이 프로젝트를 추진시켜 주는 핵심적인 새 애플리케이션으로 Oracle 작업 현장 관리(OSFM) 애플리케이션이 사용되고 있는데 이는 3단계로 이루어진 Oracle 생산력 향상용 애플리케이션으로서 생산 공장이 작업 현장에서 발생하는 데이타를 ERP 수준의 글로벌 공급망 관리에 사용할 수 있다. Oracle과 Lucent는 함께 손잡고 생산 기획을 최적화하는데 필수적인 공장 분할 및 병합, 작업 산출량, 신축적인 송수신, 협동 생산 정의 등과 같은 핵심 반도체 요구 사항을 처리할 수 있는 시스템을 고안해 냈다.
이들은 Oracle 재무 관리와 Oracle 생산 관리 등과 같은 핵심 모듈을 현대적인 공급망 관리 전략의 근간으로서 설치 및 사용하여 Lucent Microelectronics가 전세계에 걸쳐 작업 프로세스와 시스템을 통일화하는 동시에 재고 조사에서 물자 조달 계획, 공장 생산 일정, 회계에 이르는 모든 것을 더욱 효율적 파악할 수 있게 해 주었다. "Oracle의 소프트웨어는 Lucent Microelectronics가 이번 프로젝트를 수행하는데 필요로 하는 필수적인 기능을 모두 갖추고 있었으며 Oracle 제품은 충분히 개방형이어서 기타 시스템과의 호환도 쉽게 이루어 졌다"라고 윌슨은 말한다.
프로젝트를 완료하기 위해 Lucent는 타사의 컨설턴트와 내부 담당자는 물론 Oracle 컨설팅과 Oracle 교육의 서비스 지원을 제공받았다. Lucent Microelectronics의 CIO인 스터키씨는 "우리는 본 프로젝트를 반드시 성공으로 이끌려는 최정예 팀을 보유했다"라고 말합니다. "팀원들은 모두 소프트웨어의 설치나 현장 회의에 큰 관심을 두었음은 물론이고 이번 프로젝트가 우리 회사의 미래를 결정짓는 중대한 것이라는 사실을 잘 알고 있었다."
▨▨▨ 새로운 시스템 구축 ▨▨▨
수개월에 걸친 기획, 테스트 및 교육을 마친 다음 Lucent는 1999년 6월 과거의 애플리케이션 환경에서 통합된 ERP 환경으로 신속한 전환을 실행에 옮겼다. Lucent는 중국, 프랑스, 독일, 일본, 이탈리아, 북미 지역, 싱가포르, 스페인, 스웨덴, 대만, 타이, 영국 등을 포함한 전세계 20여곳에 Oracle E-Business Suite(기존의 Oracle 애플리케이션즈)을 성공적으로 구축하여 3천5백명이 넘는 관련 직원의 업무 효율 향상에 기여하였다. Microelectronics Group의 CIO이자 애플리케이션 개발 및 정보 관리 부장인 로날드 로버츠에 따르면 시스템 배치 과정은 순조롭게 진행되었다고 한다. 수천 명에 이르는 직원과 컨설턴트간의 긴밀한 협조를 비롯하여 잘 조정된 전환 절차 덕분에 새로 설치된 시스템은 아무런 문제 없이 생산 작업, 공급업자 네트워크 및 고객 주문 절차 등에 사용되기 시작했다.
▨▨▨ 투자 결실 ▨▨▨
본 프로젝트 팀의 노력은 벌써부터 보상 받고 있다. Lucent Microelectronics는 이제 일일 작업 일정을 시행하고 있으며 체계적이고 일관된 재고 조사를 포함한 전세계에 걸친 공장 작업을 글로벌 가상 공장으로서 통일적으로 관리할 수 있게 되었다. 새로운 시스템은 회사의 미래에 중대한 영향을 미쳤다. 윌슨은 "우리는 과거에 10일에서 15일이 걸리던 업무 절차를 8시간 이내로 단축시키는데 성공했다"라고 말한다. "그 결과 우??고객의 요구에 신속히 대응할 수 있게 되었다."
이로 인한 당연한 결과로 보유 재고량이 현저히 감소하게 되었다. Lucadamo의 루카다모는 "우리는 4주치 분량의 완성품이 재고로 쌓여 있는 것을 더 이상 보지 않아도 되게 되었다"라고 말합다. "우리는 보다 신속한 정보 교환을 통해 제품의 생산 주기를 단축시킬 수 있었다." 우리는 현재 전세계에 걸쳐 있는 거의 모든 공장의 상황을 거의 실시간으로 파악할 수 있다. 전세계에 걸쳐 있는 공장에서 어떠한 업무 단계가 절반 정도 완료된 상태인 경우 우리는 몇 초내에 해당 공장의 진행 중인 작업 현황을 ERP 시스템 내에서 눈으로 직접 확인할 수 있다. 이에 부가하여 고객도 웹을 통해서 자신이 주문한 제품이 전체 생산 공정 내에서 어떤 단계에 도달하였는지 직접 확인할 수 있다.
진행중인 작업을 정확히 파악하는 것은 공장의 가용 능력과 관계가 있으며 이러한 가용 능력에 관한 정보를 사용하여 Lucent Microelectronics는 실시간 기획을 도모할 수 있다. 이를 통해 Lucent는 더욱 신속하게 고객의 요구에 부응함은 물론 고객의 요구가 미친 영향에 대해 파악할 수 있다. 스터키는 "우리의 구 시스템에서는 운영상의 변화가 재무 상태에 미치는 영향을 측정하기가 어려웠다"라고 설명한다. "물론 우리는 주요 고객의 요구를 충족시키기 위해 생산 계획을 변경하였지만 그 당시에는 ERP 시스템과의 상호 연계가 이루어 지지 않았기 때문에 그로 인해 비용이 얼마나 들 것인가에 대해서는 뚜렷한 개념이 없었다. 이제 우리는 특정 공장에서 생산 단계를 변경할 때마다 이러한 변경이 재무 부문에 미칠 영향을 직접적이고 매우 확실하게 알 수 있게 되었다."
이는 기업 수준의 ERP 시스템과 각 공장의 개별 생산 실행 시스템(MES)간의 실시간 데이타 교환을 통해 달성될 수 있었다. MES는 반도체 주문 공정을 각기 별도의 작업 절차로 세분화하여 작업 현장의 장비 가동을 조율하여 줌으로써 복잡한 제작 절차를 조정하여 준다. MES는 작업 절차 내 원재료를 가용한 기계로 보내어 최대 처리량을 유지하면서 최단 시간에 최소의 가용 능력을 사용하여 제품을 생산한다.
Oracle 작업 현장 관리(OSFM) 애플리케이션 덕택에 이러한 기본적인 생산 절차가 전세계 공장에 걸쳐 자세히 조회, 확인 및 제어되며 보다 발전된 가용 능력 활용 계획을 목적으로 사용될 수 있습니다. 모든 것은 결과가 말해줄 것이다. "예전에는 주문이 생산 단계로 들어가는데 약 2주일이 소요되었다"라고 로버츠는 말한다. "새로운 시스템을 사용하면 불과7-8시간밖에 걸리지 않게 되었다. 우리는 이러한 데이타를 신속하게 교환할 뿐만 아니라 이러한 데이타가 회사 시스템과 우리의 모든 고객에 미칠 영향도 파악할 수 있게 되었다."
예를 들면 자연 재해로 인해 특정 생산 공장이 피해를 입은 경우 Lucent는 생산 일정을 신속하게 다른 공장으로 변경하고 그에 따라 생산 절차를 다시 계획할 수 있다. Lucent는 매 8시간 마다 해당 시간 동안 들어온 주문과 발생한 변경 사항에 의거하여 전세계 공장의 작업 활동에 우선 순위를 지정할 수 있다.
